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从原料进厂到产品出厂经过12次严格的检验检查 -
10万级无菌制药级空气净化、全空调GMP模范车间 -
生产员工岗位要经过7次检查、除尘消毒，要经过8道隔离门 -
车间设有18个摄像监控，6处IC卡自动门禁，实行中央监控 -
生产工序自检互检， 品控部产品专检，生产卫生检查组巡检
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01原料接收
由于浓香亚麻籽油的生产工艺独特，故对原料要求较为严格，应选用新鲜的、籽粒饱满的优质亚麻籽。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸值较高，风味较差，而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉素的污染，所以未成熟粒、破损粒、霉变粒、陈化粒绝对不能用于生产浓香亚麻籽油。
此外，还应控制以下指标：含油≥32%，水分≤9%，杂质≤2%，酸值(KOH)≤1.0mg/g，过氧化值≤5mmol/kg。
目前国内压榨亚麻籽油常用的原料有国产油用亚麻籽(含油38%～45%、水分8.5%左右)和进口亚麻籽(含油42%～45%、水分6.5%左右)两种。 -
02清理分选、磁选
熟制亚麻籽的香味来自高温炒籽，所以压榨浓香亚麻籽油的小路烘炒熟料和大路蒸炒熟坯的混合比例非常重要。小路料比例太少，热榨亚麻籽油的浓香风味不足；比例太大，又易造成榨油机的磨损。
本工序设计的存料箱(1个)容量为8m3，选用2种ZGF型给料阀(小路、大路)，并根据亚麻籽原料的情况和成品油风味的要求，通过变频调节存料箱锥底的两路给料阀下料大小进行小路料、大路料分配。国产亚麻籽小路料所占比例一般在20%左右，进口亚麻籽小路料可适当增大到25%左右。 -
03分料
熟制亚麻籽的香味来自高温炒籽，所以压榨浓香亚麻籽油的小路烘炒熟料和大路蒸炒熟坯的混合比例非常重要。小路料比例太少，热榨亚麻籽油的浓香风味不足；比例太大，又易造成榨油机的磨损。
本工序设计的存料箱(1个)容量为8m3，选用2种ZGF型给料阀(小路、大路)，并根据亚麻籽原料的情况和成品油风味的要求，通过变频调节存料箱锥底的两路给料阀下料大小进行小路料、大路料分配。国产亚麻籽小路料所占比例一般在20%左右，进口亚麻籽小路料可适当增大到25%左右。 -
04小路料烘炒、冷却及粉碎
热风烘炒是生产浓香亚麻籽油的关键工序，亚麻籽油香味的产生与小路料烘炒温度有直接关系。温度太低，香味较淡；温度太高，油料易焦糊甚至炭化，直接导致油色泽深而浑浊、酸值偏高和味道不符合质量要求。
本工序选用了燃用天然气、环保节能、全自动控温的YLCZ型转筒式连续烘炒机组(1套)进行高温炒籽,使烘炒后的亚麻籽具有浓郁的香味，炒籽温度视不同的原料而定。国产亚麻籽皮壳薄，炒籽温度一般为130～150℃；进口亚麻籽皮壳厚，炒籽温度可提高到160～180℃。 -
05大路料轧坯、蒸炒
按正常的传统热榨预处理工艺进行。选用了YYPY型轧坯机(1台)，亚麻籽经双对辊的挤压，压制成厚度为0.25～0.35mm的坯片,粉末度控制在筛孔1mm的筛下物不超过10%～15%，为后续蒸炒创造了有利条件，并便于压榨出油。
蒸炒工序是保证成品油280℃加热试验无析出物的关键所在。选用了YZCL型五层蒸炒锅(1台)。
一、二层密闭装料要满一些，实行高水分高温蒸坯，使磷脂吸水膨胀转移到压榨饼中，以保证料坯能够充分蒸熟、蒸透和降低毛油的磷含量。
三、四、五层存料要少，并充分排汽，确保料坯能够高温炒好，出料温度110～120℃、水分5%～8%。 -
06两路料混合、压榨
大路蒸炒后的熟坯与小路烘炒粉碎后的熟料应充分混合，才能进入榨油机，并按正常的传统热榨工艺进行一次压榨。
选用了国内成熟可靠、带三层辅助蒸缸的ZX18螺旋榨油机(4台)。其入榨温度一般在120～130℃，入榨水分1.8%～3.6%，同时要求榨油机的各档垫片合适并出油正常，饼厚可控制在8mm以下，饼中残油一般在8%～9%。
